Description

Gamme complète de mise en conserve pour 3 tailles de boîtes – Aperçu

Cette gamme complète de mise en conserve utilisée est conçue pour une production efficace de boissons et un emballage industriel sur trois formats de canettes en aluminium. Conçue comme une solution universelle de mise en conserve, elle atteint jusqu’à 14 000 boîtes par heure selon la taille du contenant et du produit. La gamme intègre des utilités de procédé, la préparation des produits, le remplissage, le bouchonnage, la pasteurisation, l’inspection, l’impression, l’emballage, la palette et les systèmes de transport, offrant une voie clé en main pour la production de boissons et l’installation de lignes d’embouteillage d’occasion. Les principales marques de composants incluent Viessmann, Kaeser, Nagema, Ortmann Herbst, Angelus, Ferrum, Hermis, Stratec, Victor, Kisters, SMI, Keber et Sita. Configuré pour des canettes de 250 ml, 330 ml et 500 ml, il offre des performances robustes pour les opérations modernes de boissons.

Spécifications techniques et données de performance

• Vitesse de production : jusqu’à 14 000 cph (dépend de la taille de la canette ; plage de ligne 10 000–14 000 cph)
• Types de contenants : Canettes en aluminium
• Formats compatibles : 0,25L, 0,33L, 0,5L
• Filler 1 : Ortmann Herbst 45/6, 1984 ; 330 ml à 12 000 cph ; 10 000 ml à 8 000 cph ; Réparations de service en 2012
• Lançaur 1 : Angelus, 1980
• Remplissage 2 : Ortmann Herbst, 1980 ; 250 ml à 14 000 cph ; mise à niveau vers Slim 250 ml en 2011
• Lançaur 2 : Ferrum 706, 1982
• Pasteuriseur tunnel : Hermis, 2015
• Inspecteur du niveau de remplissage : Stratec, 2000
• Imprimante de boîtes : Victor, 2020
• Emballage: Machine d’emballage Kisters, 1993 ; Machine multipack SMI, 2004
• Palettisation: Papilleur keber, 1997 ; Enveloppe de palettes Sita, 2011
• Dépaletter : Dépaletteur de canettes Frezart, 2009 (début 2011)
• Convoyeurs: Système de convoyeur intégré avec deux platines en boîte, 2011
• Lave-boîtes : Deux unités adaptées à 250 ml, 330 ml, 500 ml, 2011
• Utilités et processus : Chaudière Viessmann Vitomax 200 Hb (2008, début 2015) ; Compresseur Kaeser avec surappoint et deux réservoirs d’air (2010, début 2011) ; Station CIP avec trois chars, 2011 ; Salle de sirop avec système de refroidissement et mélangeur Nagema, 2011
• Stockage: Cinq réservoirs prêts à consommer 100 hL, en acier avec une doublure de qualité alimentaire

Systèmes avancés d’automatisation et de contrôle

L’architecture en ligne permet une opération coordonnée, allant de la dépalette à la palette, permettant un débit stable dans la plage de 10 000 à 14 000 mph. Une inspection et une impression intégrées garantissent le contrôle qualité en ligne et la traçabilité. Des verrouillages de sécurité et des protections sont présents dans les stations critiques telles que le remplissage, le bouchonnage, la pasteurisation, l’emballage et la manipulation des palettes. Les composants de changement de format sont configurés pour trois tailles de canettes afin de réduire le temps de changement et de maintenir une qualité de production constante.

Capacités d’intégration de la ligne de production

Cette ligne de production complète est conçue pour une exploitation en ligne, combinant traitement, remplissage et emballage en fin de ligne dans un flux unifié. Le système de convoyeurs relie tous les équipements, y compris deux tables tournantes pour le routage et l’accumulation. La configuration permet des changements de format rapides entre des canettes de 0,25L, 0,33L et 0,5L. La capacité supplémentaire d’étiquette rétrécitrie pour les boîtes vierges améliore la flexibilité de présentation des produits, tandis que les multi-packs et les machines d’emballage supportent des formats de vente variés.

Historique de l’état et de la maintenance de la machine

La ligne est proposée comme une ligne d’embouteillage d’occasion et d’occasion avec une intervention documentée sur le remplissage Ortmann Herbst 45/6 en 2012. Plusieurs éléments incluent des notes de mise en service (par exemple, démarrage du dépaletteur en 2011, démarrage de la chaudière en 2015, démarrage du système du compresseur en 2011), reflétant les opérations industrielles antérieures. Dans l’ensemble, l’équipement offre une solution complète et cohérente pour la production de boissons avec des marques établies à chaque étape du processus.

Performance opérationnelle et polyvalence

Configurée pour trois tailles de canettes en aluminium, la gamme offre une manipulation robuste des canettes, un remplissage précis, un bouchon fiable avec les technologies Angelus et Ferrum, ainsi qu’un traitement thermique via un pasteuriseur tunnel Hermis. Le contrôle qualité en ligne est assuré par un inspecteur de niveau de remplissage Stratec, tandis qu’une imprimante Victor s’occupe du codage. Une gamme dédiée à la réduction des étiquettes de pochette sur les canettes vierges élargit les options de marque des produits. En aval, l’emballage Kisters et les équipements multipack SMI gèrent l’unitisation avant la palette et l’emballage.

Exigences d’installation et préparation du site

L’ensemble d’utilité de procédé comprend une chaudière à vapeur et un système d’air comprimé avec amplificateur et réservoirs, supportant la pasteurisation, l’actionnement pneumatique et les opérations CIP. La station CIP avec trois réservoirs et la salle du sirop avec refroidissement et mélange permettent une préparation hygiénique des boissons. La préparation du site doit prendre en compte la disposition linéaire des convoyeurs, l’accès pour la maintenance, le drainage pour le CIP et le lavage, ainsi que les connexions aux services publics pour la vapeur, l’air comprimé et l’eau de traitement.

Normes de sécurité et certification de conformité

La protection de sécurité, les arrêts d’urgence et les points d’accès interverrouillés sont intégrés dans les modules principaux de la ligne, assurant un fonctionnement sûr dans les environnements d’emballage de boissons. Des éléments de conception hygiéniques tels que des réservoirs en acier inoxydable ou de qualité alimentaire et la capacité CIP contribuent aux pratiques de sécurité alimentaire et des boissons. Les marques composantes du système sont reconnues dans la production industrielle d’emballages et de boissons, facilitant l’alignement de la conformité et la formation des opérateurs.

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